计算 OEE，包括计划停机时间

在当今的工业背景下，最大限度地提高设备效率是保持竞争力的关键。计算 OEE（整体设备效率），包括计划停机时间，是衡量生产线性能的关键指标。尽管计划停机时间经常被忽视，但它对产量有直接影响。准确了解和有效管理这些停机时间对于优化生产率至关重要。

有几个因素会影响 OEE，包括计划外故障、系列变化或不同步的预防性维护。这些因素不仅会降低机器的可用性，还会增加与生产中断相关的成本。停机时间规划中的错误会导致对 OEE 的错误估计，从而影响战略性生产和投资决策。

要克服这些挑战，必须采用结构化方法。实时数据分析和持续改进工具的使用（如TeepTrak 提供的工具）有助于识别和减少损失。利用多线可视性和停工分析等解决方案实现车间数字化，可提高 OEE 测量的准确性，并消除可能破坏生产率的组织障碍。

例如，一家汽车零部件制造厂采用TeepTrakOEE 跟踪解决方案来分析其停机时间。由于集成了实时数据和更好的计划，该厂能够将低效的计划停机时间减少 20%。这一改变全面提高了 OEE（整体设备效率），优化了有效生产时间。

总之，要大幅提高运营效率，就必须重新考虑在 OEE 计算中管理计划停机时间的方式。首先要确定损失的主要来源，并考虑实施实时监控工具，如TeepTrak 的 PerfTrak OPC UA。这不仅能促进流程优化，还能加强您在市场中的竞争地位。

常见问题

问题 1：计划停工对 OEE 有何影响？

计划停机时间包含在 OEE 计算中，因为它会降低有效可用性。无效的管理会导致对设备性能的错误估计。

问题 2：从哪里开始优化 OEE？

首先要对生产数据进行实时分析，找出损失的主要来源。采用 TeepTrak 等工具进行精确管理和测量。

问题 3：优化 OEE 有什么好处？

改善 OEE 意味着提高生产率、降低生产成本和更好地响应市场需求。