计算 OEE 时应考虑多少损失

在当今的工业背景下，提高整体设备效率（OEE）对于保持竞争力至关重要。然而，工厂面临的一个主要挑战是，在计算 OEE 时，要知道要考虑多少损耗。准确识别损耗对于可靠诊断生产性能和瓶颈问题至关重要，直接影响到生产率的提高和停机时间的减少。

问题的原因主要在于对影响 OEE 的损失类型缺乏了解：计划外停工、速度降低和质量缺陷等。这些损失往往没有很好地量化，导致低估生产线能力，增加运营成本。不清楚这些因素会扭曲分析结果，妨碍对 OEE（设备综合效率）等绩效指标的严格监控。

要克服这些障碍，必须采用基于持续改进和车间数字化的战略，使用 TeepTrak 等解决方案。这种方法可以对所有生产线进行实时监控并提高能见度。通过使用数字化工具明确识别损耗类别，管理人员不仅可以更好地了解每种损耗的影响，还可以优先考虑减少浪费的措施。

一个具体的例子说明了这种方法的有效性。一家专门生产汽车零部件的制造公司利用 TeepTrak 建立了一个实时跟踪系统，以识别和分析其损失。TeepTrak 解决方案使您的生产数字化。在短短几个月内，该公司就将因质量缺陷造成的损失降低了 15%，并将 OEE 提高了 10%，证明了所采取的措施的有效性。

对于希望启动此类计划的工厂经理来说，首先必须对所有损失进行测量和分类，然后利用这些数据实施有针对性的 OEE 改进项目。TeepTrak等工具可提供实时停机分析和多线可视性，从而促进这一过程。开展结构化的 OEE/ROI 项目将使您能够预期生产率和质量的显著提高。

常见问题

问题 1：OEE 要考虑的主要损失是什么？

需要考虑的主要损失包括计划外停工、速度降低和质量缺陷。这些类别涵盖了大多数效率低下的情况，可以通过测量来优化绩效。

问题 2：如何改进工厂 OEE 的计算？

改进 OEE 的计算需要采用结构化方法：精确测量损失类别，使用 TeepTrak 等提供的实时监控系统，并采用持续改进方法来降低低效。

问题 3：从哪里开始构建 TRS/OEE 项目？

我们建议首先对当前的损失进行详细分析，然后采用实时监控工具对项目进行有效管理。确定潜在收益并对其进行优先排序，将更容易取得切实成果。