Dans le secteur manufacturier, maximiser l’efficacité opérationnelle est une priorité quotidienne. Cependant, les usines doivent souvent faire face aux ‘6 grandes pertes’ de l’OEE (Overall Equipment Effectiveness), qui représentent des obstacles majeurs à une production optimisée. Identifier et réduire ces pertes est crucial pour améliorer la performance globale des équipements et, par extension, la rentabilité de l’ensemble de l’usine. Ces pertes, regroupées sous trois grandes catégories – la disponibilité, la performance et la qualité – peuvent significativement affecter le TRS (Taux de Rendement Synthétique), un indicateur clé de la performance industrielle.
Les causes des ‘6 grandes pertes’ sont variées et peuvent inclure des temps d’arrêt non planifiés, des réglages fréquents ou des rebuts élevés, entre autres. Chaque type de perte impacte directement le TRS en entraînant des inefficacités. Par exemple, un équipement qui souffre de pannes fréquentes voit sa disponibilité diminuer, ce qui signifie moins de temps de fonctionnement et donc une baisse du rendement. De même, des écarts de vitesse ou des cycles machine trop longs affectent la performance, tandis que des produits de qualité inférieure augmentent le taux de rejets et de retouches.
Pour remédier à ces problèmes, plusieurs leviers sont à envisager. L’amélioration continue et les pratiques Lean, telles que la Maintenance Productive Totale (TPM), ont prouvé leur efficacité dans la réduction de ces pertes. La digitalisation du shop floor, illustrée par Solution OEE et suivi de performance en temps réel de TeepTrak, apporte une analyse en temps réel de la performance machine et des arrêts, permettant une réponse rapide et informée. Identifier avec précision les sources d’inefficacité par la collecte et l’analyse de données est essentiel à la mise en œuvre de stratégies correctives.
Un exemple concret d’application réussie peut être observé dans une usine de fabrication de pièces automobiles. En utilisant des outils de suivi comme ceux proposés par TeepTrak, cette usine a pu identifier que des arrêts fréquents de machines sur une ligne critique entraînaient une disponibilité réduite. À l’aide de l’analyse des données en temps réel, l’usine a mis en place un programme de maintenance préventive et réajusté les paramètres de machines pour minimiser les réglages. Résultat : une amélioration de 15 % du TRS en seulement six mois, illustrant ainsi l’importance d’un suivi rigoureux et en temps réel.
Pour de nombreux décideurs industriels, comprendre le phénomène des ‘6 grandes pertes’ et le mesurer avec précision est le point de départ d’une amélioration substantielle de l’efficacité. Pour maximiser les résultats, il est essentiel de structurer un projet autour du TRS, en fixant des objectifs clairs et en mettant en œuvre les technologies adaptées. Des outils comme ceux de Solutions TeepTrak pour digitaliser votre production peuvent transformer ces défis complexes en opportunités d’amélioration continue, garantissant une production plus fluide et plus rentable.
FAQ
Question 1 : Quel est l’impact des ‘6 grandes pertes’ sur l’OEE ?
Les ‘6 grandes pertes’ réduisent l’efficacité globale des équipements en affectant la disponibilité, la performance et la qualité, impactant ainsi négativement le TRS.
Question 2 : Comment identifier les ‘6 grandes pertes’ dans une usine de production ?
L’utilisation de systèmes de suivi et d’analyse en temps réel comme TeepTrak permet de déterminer précisément les sources des pertes et d’optimiser les processus en conséquence.
Question 3 : Quelle stratégie adopter pour réduire les ‘6 grandes pertes’ ?
Adopter des pratiques Lean comme la maintenance préventive et utiliser la digitalisation du shop floor sont des stratégies efficaces pour améliorer l’OEE.
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