Dans le monde industriel, l’efficacité globale des équipements (OEE) est cruciale pour mesurer la performance des lignes de production. Un des éléments clés de cette mesure est la distinction entre les arrêts planifiés et non planifiés. Comprendre cette différenciation est essentiel pour optimiser le temps de production et améliorer le TRS d’une usine. Les arrêts non maîtrisés peuvent entraîner des pertes significatives de productivité, nuisant ainsi à la rentabilité de l’entreprise.
Les arrêts planifiés, tels que les entretiens programmés, sont généralement prévus et intégrés dans l’organisation de la production. En revanche, les arrêts non planifiés sont souvent le résultat d’incidents inattendus, tels que des pannes machines ou des ruptures de stock. Ces interruptions imprévues peuvent causer des retards, détériorer la qualité des produits et augmenter les coûts de production. Cela souligne l’importance de distinguer et de gérer efficacement ces types d’arrêts pour maximiser l’OEE.
L’amélioration continue et la digitalisation du shop floor sont des solutions efficaces pour gérer les arrêts. En optimisant les processus industriels et en utilisant des outils comme PerfTrak OPC UA pour suivre le TRS en temps réel, les responsables peuvent anticiper les pannes et réduire les temps d’arrêt non planifiés. L’analyse des données recueillies permet d’identifier les causes profondes des interruptions pour les corriger durablement. TeepTrak propose de précieuses solutions pour le suivi en temps réel et l’analyse détaillée des arrêts, offrant ainsi une vision claire et multi-lignes de la performance des équipements.
Un exemple concret est celui d’une usine de transformation alimentaire qui a installée TeepTrak pour optimiser son TRS. En analysant les arrêts non planifiés via le suivi temps réel, elle a réduit ses interventions d’urgence de 25 %. Ce suivi constant a permis d’améliorer la planification des maintenances et a eu un impact direct sur la productivité globale. Les équipes ont pu se concentrer sur les tâches créatrices de valeur, augmentant ainsi la satisfaction client et les marges bénéficiaires.
Pour initier cette démarche d’optimisation, les décisionnaires doivent entreprendre une évaluation minutieuse de leur chaîne de production en utilisant les indicateurs clés de performance. Le TRS est un excellent point de départ. En mesurant précisément les arrêts planifiés versus non planifiés, on peut établir une feuille de route pour la réduction des temps d’arrêt, améliorer la productivité et, ainsi, booster la compétitivité de l’entreprise. Faire appel à des solutions telles que celles de TeepTrak permet une pilotage efficace de l’amélioration continue dans un environnement digitalisé.
FAQ
Question 1 : Comment identifier les arrêts non planifiés dans une usine ?
Les arrêts non planifiés peuvent être identifiés en surveillant en temps réel les pannes et les interruptions via des systèmes de suivi digitalisés comme ceux proposés par TeepTrak.
Question 2 : Quel est l’impact des arrêts non planifiés sur le TRS ?
Les arrêts non planifiés réduisent le TRS car ils augmentent les temps d’arrêt, affectant la disponibilité des équipements et la productivité globale.
Question 3 : Par où commencer pour réduire les arrêts non planifiés ?
Commencez par suivre et analyser les interruptions avec des outils performants, identifiez les causes récurrentes et mettez en place des mesures préventives pour les éliminer durablement.
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