Les 6 grandes pertes OEE : pourquoi la plupart des usines n’en mesurent qu’une seule

Ce qui draine vraiment la performance de vos équipements

Votre OEE stagne à 65% depuis des mois. Vous avez traité les pannes majeures. Vous avez optimisé les changements de série. Pourtant, le chiffre ne bouge pas. La raison ? Les pertes OEE invisibles drainent silencieusement votre capacité.

La plupart des usines ne mesurent que les pannes de manière fiable. Les cinq autres sources de perte elles qui consomment des heures de temps de production chaque semaine — restent dans l’angle mort. Cette efficacité globale des équipements (Overall Equipment Effectiveness) que vous calculez ne reflète qu’une fraction de la réalité.

Jusqu’à maintenant.

 

🎬 Les 6 grandes pertes expliquées en 60 secondes

Comprendre les pertes de disponibilité, performance et qualité

Chaque point d’OEE perdu appartient à l’une des trois catégories du taux de rendement synthétique. Chaque catégorie contient deux types de pertes de production spécifiques qui se comportent différemment et nécessitent des solutions différentes.

Les pertes de disponibilité : quand vos équipements s’arrêtent

Ces pertes arrêtent vos machines complètement. Elles sont évidentes, mesurables, et suivies par presque toutes les usines. L’indicateur de performance disponibilité en souffre directement.

Perte n°1 : Les pannes. Arrêts non planifiés dus à une défaillance équipement. Un moteur grille, un capteur lâche, un convoyeur se bloque. La ligne de production s’arrête jusqu’à l’intervention de la maintenance. Ces événements génèrent des tickets, déclenchent des alarmes, apparaissent dans tous les rapports.

Perte n°2 : Les réglages et changements de série. Temps passé entre les runs de production. Changements d’outillage, ajustements, calibrations, chargement matière. Dans les environnements à forte diversité produit, cette perte peut consommer 15 à 20% du temps disponible et impacter fortement les coûts de production.

La plupart des usines mesurent ces deux pertes correctement grâce à leur système de gestion. Le problème, c’est ce qui vient après.

Les pertes de temps et de performance : les tueurs invisibles

Ces pertes maintiennent vos machines en fonctionnement — mais pas à pleine capacité. Elles ne déclenchent pas d’alarmes. Elles ne génèrent pas de tickets. Elles drainent simplement la productivité des équipements minute après minute. Le score de performance s’effondre sans que personne ne s’en rende compte.

Perte n°3 : Les micro-arrêts. Interruptions brèves de moins de cinq minutes sur le processus de production. Une pièce se coince. Un opérateur dégage un bourrage mineur. La machine pause pour un reset capteur. Chaque arrêt semble anodin. Ensemble, ils peuvent voler 60 à 90 minutes par poste — un gaspillage considérable.

Perte n°4 : Les ralentissements. Équipement tournant sous le temps de cycle nominal. La machine fonctionne, les produits avancent, mais tout se passe 5%, 10%, ou 15% plus lentement que prévu dans la conception initiale. Sans monitoring temps réel des cycles, cette perte reste totalement cachée.

Ces pertes de performance représentent le plus gros potentiel d’amélioration — et c’est précisément là où la plupart des usines n’ont aucune visibilité.

Les pertes de qualité : défauts et rebuts coûteux

Ces pertes produisent des outputs non conformes. Matières gaspillées, temps perdu, capacité dilapidée. Les défauts de qualité impactent directement le nombre de produits conformes en sortie de ligne.

Perte n°5 : Les pertes au démarrage. Produits défectueux pendant la phase de chauffe après changement de série ou redémarrage. Tant que le processus de production n’est pas stabilisé, la qualité souffre et les rebuts s’accumulent.

Perte n°6 : Les défauts de production. Pièces rejetées pendant le fonctionnement stable des opérations de fabrication. Qu’ils soient détectés immédiatement ou découverts en aval, chaque défaut représente une perte pure qui affecte la compétitivité de l’entreprise.

Exemple de calcul : la formule OEE et ses limites

Considérons une usine avec les données suivantes sur une ligne de production :

Formule de calcul OEE : Disponibilité × Performance × Qualité

Par exemple :

• Disponibilité : 90% (pannes et changements de série mesurés)

• Performance : 95% (estimation, faute de données précises)

• Qualité : 98% (basée sur le contrôle final)

Résultat affiché : 83,8% OEE

Le problème ? La valeur de 95% en performance est souvent une estimation. Sans collecte de données temps réel, impossible de connaître l’impact réel des micro-arrêts et ralentissements. L’objectif de précision n’est pas atteint.

Une analyse de Pareto des vraies causes de perte révèle généralement que les pertes de performance représentent 40 à 50% du potentiel d’amélioration des domaines entièrement ignorés par la plupart des systèmes de suivi traditionnels.

Le vrai problème : une collecte de données incomplète

Voici ce qui se passe dans la plupart des usines :

Les pannes sont enregistrées parce qu’elles sont impossibles à ignorer. La machine s’arrête. Quelqu’un remarque. Un ticket est créé dans le système.

Mais les micro-arrêts ? Ils se résolvent avant que quiconque pense à les enregistrer. L’opérateur dégage un bourrage en 30 secondes et continue à travailler. Pas de log, pas de données, pas de visibilité. La sécurité des données n’est même pas en cause — c’est l’absence totale de capture qui pose problème.

Les pertes de vitesse ? La machine semble normale. Voyants verts, production régulière. Personne ne réalise qu’elle tourne 12% sous sa cadence nominale.

Les pertes au démarrage ? Elles sont comptées en fin de poste, noyées dans un pourcentage qualité global, déconnectées des causes racines. La prise de décision devient impossible sans données fiables.

Le résultat : les usines analysent leurs « données OEE » et se concentrent exclusivement sur la réduction des pannes. Pendant ce temps, les pertes de performance et de qualité continuent sans surveillance — représentant souvent 60 à 70% de la capacité perdue totale.

On ne peut pas améliorer ce qu’on ne voit pas.

Optimisation et amélioration : comment TEEPTRAK rend les six pertes visibles

La voie vers un meilleur OEE ne passe pas par plus d’efforts sur les pannes. Elle passe par la mise en place d’outils de suivi couvrant les six pertes.

TEEPTRAK fournit une visibilité temps réel sur chaque catégorie de perte pour une mise en œuvre rapide de l’amélioration continue :

Détection automatique. Pas de saisie manuelle, pas de reporting de mémoire. Chaque arrêt — y compris les micro-arrêts de moins de 30 secondes — est capturé automatiquement. Chaque écart de temps de cycle est signalé. Chaque événement qualité est enregistré en contexte. La performance des équipements devient transparente.

Visibilité opérateur. Les personnes les plus proches de l’équipement voient exactement ce qui se passe. Un micro-arrêt apparaît à l’écran immédiatement. Un écart de cadence déclenche une alerte visuelle. Les problèmes sont traités en temps réel, pas découverts dans le rapport du lendemain. La formation des équipes à ces outils de suivi prend quelques heures seulement.

Insights managers. Les fuites de performance deviennent visibles sur toutes les lignes. Les causes racines émergent des données réelles. Les priorités deviennent évidentes — plus besoin de deviner où concentrer les efforts d’optimisation.

Compatible avec tous les équipements. TEEPTRAK s’installe en heures, pas en mois. La connectivité plug and play fonctionne avec des équipements de tout âge, toute marque. Pas de projets IT complexes, pas de perturbation de production.

Études de cas : résultats concrets d’amélioration OEE

Les usines utilisant TEEPTRAK découvrent régulièrement des pertes dont elles ignoraient l’existence. Voici trois exemple concrets.

Exemple packaging : micro-arrêts révélés. Un fabricant de packaging a découvert que les micro-arrêts consommaient 90 minutes par poste sur sa ligne principale. Ces arrêts n’étaient jamais apparus dans aucun rapport. Avec la visibilité temps réel, les opérateurs ont identifié les causes racines — principalement des problèmes de positionnement capteurs — et réduit les micro-arrêts de 60% en trois mois.

Exemple électronique : pertes de vitesse identifiées. Un producteur électronique a découvert que sa ligne à plus haut volume tournait 8% sous le temps de cycle nominal. Les machines semblaient normales. Les opérateurs pensaient que tout allait bien. Mais les données montraient une sous-performance constante. Traiter cette seule perte de vitesse a ajouté l’équivalent d’un poste supplémentaire par semaine en capacité.

Exemple agroalimentaire : pertes au démarrage corrigées. Une usine agroalimentaire a identifié que les rebuts au démarrage explosaient après un type spécifique de changement de série. Le pattern était invisible dans leurs rapports qualité de fin de poste. Avec les données temps réel, ils ont modifié la procédure de démarrage et réduit les rebuts de 40%.

Aucune de ces améliorations n’a nécessité de nouveaux équipements. Aucune n’a nécessité de personnel supplémentaire. Elles ont nécessité de la visibilité.

Arrêtez de suivre une seule perte, commencez à en voir six

Votre potentiel d’amélioration OEE n’est pas limité par vos équipements ou votre équipe.

Il est limité par ce que vous pouvez voir.

Les six grandes pertes existent dans chaque usine. En ce moment même, sur vos lignes, des micro-arrêts s’accumulent. Des pertes de vitesse drainent la capacité. Des événements qualité se produisent sans données claires sur les causes racines.

La question n’est pas de savoir si ces pertes existent. La question est de savoir si vous les mesurez.

Une fois que vous voyez les six pertes, vous pouvez enfin améliorer les six.

→ Rendez vos pertes invisibles visibles : teeptrak.com/demo