OEE SCMPE : Optimiser l’Efficacité Globale de vos Équipements

Dans le monde industriel moderne, l’efficacité globale des équipements (OEE – Overall Equipment Effectiveness) est un indicateur clé pour surveiller et améliorer la performance des lignes de production. Pourtant, beaucoup d’usines ne parviennent pas à exploiter pleinement ce potentiel en raison de lacunes dans la collecte et l’analyse des données, menant à des pertes de productivité conséquentes. Ces défis, connus sous le terme de ‘OEE SCMPE’ (Supply Chain Manufacturing Performance Effectiveness), sont cruciaux, car un faible OEE peut résulter en un impact important sur le coût, la qualité et les délais de production.

Les causes fondamentales du faible OEE résident souvent dans une mauvaise gestion des temps d’arrêt, une sous-utilisation des équipements ou des dysfonctionnements fréquents. Ces éléments détériorent la productivité en augmentant les coûts de production et en diminuant la capacité globale. De plus, une analyse inefficace des données de performance contribue à la persistance des problèmes. En ne disposant pas d’informations en temps réel sur l’état des équipements, les usines manquent de réactivité face aux incidents et aux opportunités d’amélioration.

Pour remédier à ces problèmes, plusieurs leviers peuvent être actionnés. La digitalisation du shop floor avec des solutions comme TeepTrak permet un suivi en temps réel de l’OEE, et l’implémentation de méthodes d’amélioration continue aide à identifier et à éliminer les goulots d’étranglement. L’analyse des arrêts et la maintenance prédictive participent également à l’amélioration du taux de disponibilité des machines. En outre, suivre des indicateurs comme le TRS/OEE permet de piloter efficacement les initiatives d’amélioration continue. Consulter des ressources comme le livre blanc TRS peut également être bénéfique.

Un exemple concret est celui d’une usine textile ayant intégré TeepTrak pour monitorer le rendement de ses machines en temps réel. En collectant des données précises sur l’utilisation et les arrêts des machines, elle a pu réduire les temps d’arrêt imprévus de 30 %, améliorant ainsi son OEE de 15 %. En optimisant la visibilité multi-lignes et en adoptant une approche pro-active, cette usine a significativement diminué ses coûts opérationnels, tout en augmentant la qualité de ses produits finis.