Dans le contexte industriel actuel, améliorer l’efficacité globale des équipements (OEE) est crucial pour rester compétitif. Cependant, un défi majeur auquel les usines font face est de savoir combien de pertes doivent être considérées dans le calcul de l’OEE. En effet, l’identification précise des pertes est essentielle pour obtenir un diagnostic fiable de la performance de la production et des goulots d’étranglement, influençant directement les gains de productivité et la réduction des temps d’arrêt.
Les causes du problème résident principalement dans une méconnaissance des types de pertes affectant l’OEE : arrêts non planifiés, vitesse réduite et défauts de qualité, parmi d’autres. Ces pertes, souvent mal quantifiées, entraînent une sous-estimation des capacités de la ligne de production et une augmentation des coûts opérationnels. Le manque de clarté sur ces éléments peut fausser l’analyse et nuire à la surveillance rigoureuse des indicateurs de performance comme le TRS (Taux de Rendement Synthétique).
Pour contourner ces obstacles, il est impératif d’adopter une stratégie basée sur l’amélioration continue et la digitalisation du shop floor, en s’appuyant sur des solutions comme TeepTrak. Cette approche permet un suivi temps réel et une visibilité accrue sur l’ensemble des lignes de production. En identifiant clairement les catégories de pertes grâce à des outils numériques, les responsables peuvent non seulement mieux comprendre l’impact de chaque type de perte, mais également prioriser les initiatives de réduction des gaspillages.
Un exemple concret illustre l’efficacité d’une telle démarche. Une entreprise manufacturière spécialisée dans les pièces automobiles a mis en place un système de suivi temps réel avec TeepTrak pour identifier et analyser ses pertes. Solutions TeepTrak pour digitaliser votre production. En quelques mois, elle a pu réduire ses pertes par défaut de qualité de 15% et augmenter son OEE de 10%, démontrant l’efficacité des actions menées.
Pour les dirigeants d’usine qui cherchent à démarrer ce type d’initiative, il est essentiel de d’abord mesurer et catégoriser toutes les pertes, puis d’exploiter ces données pour mettre en place des projets ciblés d’amélioration du TRS. Des outils comme le solutions TeepTrak facilitent ce processus en fournissant une analyse des arrêts en temps réel et une visibilité multi-lignes. Se lancer dans un projet TRS/OEE structuré permet d’anticiper des gains significatifs en productivité et en qualité.
FAQ
Question 1 : Quelles sont les principales pertes à considérer dans l’OEE?
Les principales pertes à considérer incluent les arrêts non planifiés, la vitesse réduite et les défauts de qualité. Ces catégories couvrent la majorité des inefficacités qui peuvent être mesurées pour optimiser le rendement.
Question 2 : Comment améliorer le calcul de l’OEE dans une usine?
Améliorer le calcul de l’OEE nécessite une approche structurée : mesurer précisément les catégories de pertes, utiliser des systèmes de suivi en temps réel comme ceux proposés par TeepTrak, et appliquer des méthodes d’amélioration continue pour réduire les inefficacités.
Question 3 : Par où commencer pour structurer un projet TRS/OEE?
Il est recommandé de commencer par une analyse détaillée des pertes actuelles, suivie de la mise en place d’outils de suivi en temps réel pour piloter efficacement le projet. Identifier et prioriser les gains potentiels facilitera l’obtention de résultats tangibles.
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