Wie viele Verluste sind bei der Berechnung des OEE zu berücksichtigen?

Im heutigen industriellen Umfeld ist die Verbesserung der Gesamtanlageneffektivität (OEE) entscheidend, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Eine große Herausforderung für Fabriken ist es jedoch zu wissen, wie viele Verluste bei der Berechnung der OEE berücksichtigt werden müssen. Die genaue Identifizierung von Verlusten ist entscheidend für eine zuverlässige Diagnose der Produktionsleistung und von Engpässen, die sich direkt auf Produktivitätssteigerungen und die Reduzierung von Ausfallzeiten auswirken.

Die Ursachen des Problems liegen hauptsächlich in der Unkenntnis der Arten von Verlusten, die den OEE betreffen: ungeplante Stillstände, reduzierte Geschwindigkeit und Qualitätsmängel, unter anderem. Diese Verluste, die häufig nicht richtig quantifiziert werden, führen zu einer Unterschätzung der Kapazität der Produktionslinie und zu höheren Betriebskosten. Ein Mangel an Klarheit über diese Elemente kann die Analyse verzerren und die strenge Überwachung von Leistungsindikatoren wie dem Gesamtwirkungsgrad (GWR) beeinträchtigen.

Um diese Hindernisse zu umgehen, ist eine Strategie der kontinuierlichen Verbesserung und Digitalisierung des Shopfloors mit Hilfe von Lösungen wie TeepTrak unerlässlich. Dieser Ansatz ermöglicht eine Überwachung in Echtzeit und eine erhöhte Transparenz über alle Produktionslinien hinweg. Durch die klare Identifizierung von Verlustkategorien mit Hilfe digitaler Tools können die Manager nicht nur die Auswirkungen jeder Art von Verlust besser verstehen, sondern auch Initiativen zur Reduzierung von Verschwendung priorisieren.

Ein konkretes Beispiel verdeutlicht die Effektivität einer solchen Vorgehensweise. Ein Hersteller von Automobilteilen hat mit TeepTrak ein Echtzeit-Trackingsystem eingeführt, um seine Verluste zu identifizieren und zu analysieren. TeepTrak-Lösungen zur Digitalisierung der Produktion. Innerhalb weniger Monate konnte das Unternehmen seine Qualitätsverluste um 15% reduzieren und seine OEE um 10% steigern.

Für Werksleiter, die eine solche Initiative starten wollen, ist es wichtig, zunächst alle Ausfälle zu messen und zu kategorisieren und dann diese Daten zu nutzen, um gezielte Projekte zur Verbesserung des TRS zu implementieren. Tools wie die TeepTrak-Lösungen erleichtern diesen Prozess, indem sie eine Echtzeit-Analyse der Stillstände und einen Überblick über mehrere Linien bieten. Die Durchführung eines strukturierten TRS/OEE-Projekts ermöglicht es Ihnen, erhebliche Produktivitäts- und Qualitätssteigerungen zu erwarten.

FAQ

Frage 1: Was sind die wichtigsten Verluste, die in der OEE berücksichtigt werden müssen?

Zu den wichtigsten Verlusten, die berücksichtigt werden müssen, gehören ungeplante Stillstände, reduzierte Geschwindigkeit und Qualitätsmängel. Diese Kategorien decken die meisten Ineffizienzen ab, die gemessen werden können, um die Effizienz zu optimieren.

Frage 2: Wie kann die Berechnung der OEE in einer Fabrik verbessert werden?

Die Verbesserung der Berechnung des OEE erfordert einen strukturierten Ansatz: genaue Messung der Verlustkategorien, Einsatz von Echtzeit-Überwachungssystemen wie TeepTrak und Anwendung von Methoden zur kontinuierlichen Verbesserung, um Ineffizienzen zu reduzieren.

Frage 3: Wo soll man mit der Strukturierung eines TRS/OEE-Projekts beginnen?

Es wird empfohlen, mit einer detaillierten Analyse der aktuellen Verluste zu beginnen, gefolgt von der Einrichtung von Echtzeit-Überwachungstools, um das Projekt effektiv zu steuern. Die Identifizierung und Priorisierung potenzieller Gewinne wird die Erzielung greifbarer Ergebnisse erleichtern.