Warum OEE messen? Diese Frage wird in Produktionsbetrieben immer wieder gestellt. Die Antwort ist einfach: 35 bis 40% der Produktionskapazität bleiben ohne Messung unsichtbar. Diese versteckten Verluste treten jeden Tag auf und stellen Hunderttausende von Euro an ungenutzter Kapazität dar. Ein zweiminütiger Stillstand hier, eine reduzierte Produktionsrate dort, ein paar defekte Teile? Diese Mikroverluste häufen sich still und heimlich an.
Bei TEEPTRAK haben wir mehr als 400 Fabriken in 30 Ländern betreut. Die Zahlen sprechen für sich: durchschnittlich 29% Produktivitätssteigerung und ein ROI von weniger als einem Monat. Die eigentliche Frage lautet also nicht „Warum OEE messen?“, sondern „Warum warten?“. Dieser Artikel enthüllt die 7 konkreten Gründe für die Messung der synthetischen Ertragsrate, die wahren Kosten der Nicht-Messung und wie Unternehmen wie Hutchinson ihre Leistung transformiert haben.
Was bedeutet die Messung der OEE wirklich?
Der Unterschied zwischen Messen und Berechnen von OEE
Die Berechnung des OEE ist die Anwendung einer Formel: Verfügbarkeit × Leistung × Qualität. Jedes beliebige Excel-Blatt kann diese Berechnung des OEE durchführen. Die Messung der OEE bedeutet, dass die Produktionsdaten automatisch erfasst werden, um diese Berechnung mit zuverlässigen Informationen zu versorgen. Dies ist der Unterschied zwischen Schätzung und Realität.
Ein Bediener notiert am Ende seiner Schicht „10 Minuten Pause“. Waren es wirklich 10 Minuten oder 12? Diese Ungenauigkeit von 2 Minuten entspricht einem Fehler von 20%. Multiplizieren Sie dies mit Dutzenden von täglichen Stillständen: Manche Fabriken entdecken, dass ihre „75% OEE“ in Wirklichkeit 58% automatisch gemessen wird.
Manuelle vs. automatische Messung: Auswirkungen auf die Leistung
Die manuelle Messung hat drei Einschränkungen: unzureichende Genauigkeit (20-40% Abweichung), unproduktive Arbeitsbelastung des Bedieners und unbrauchbare Daten. Mikro-Stopps von weniger als 2 Minuten werden nie notiert. Die Ursachen für Stillstände sind nur annähernd bekannt. Die Produktionsmanager steuern blind.
Die automatische Messung über Sensoren löst diese Probleme. Jeder Stopp wird sekundengenau erfasst. Der Produktionsprozess wird kontinuierlich überwacht. Die Daten können in Echtzeit genutzt werden, um sofort zu handeln. Wie in unserem Artikel über die Berechnung des tatsächlichen OEE-Wertes erläutert, berechnet Excel zwar, garantiert aber nicht die Zuverlässigkeit der Daten.
Die 7 wichtigsten Gründe für die Messung der Ertragsrate
1. Das Unsichtbare sichtbar machen: Analyse der versteckten Verluste
Der erste Grund für die Messung des OEE: Sie können nicht verbessern, was Sie nicht sehen. Die großen Ausfälle sind sichtbar. Aber die Dutzenden von Mikroausfällen von 30 bis 90 Sekunden? Die Verlangsamungen aufgrund von Verschleiß? Diese unsichtbaren Produktionsausfälle machen 35-40% Ihrer Kapazität aus.
Mikro-Stopps: 45 Sekunden hier, 20 Sekunden dort. Individuell vernachlässigbar. Insgesamt gehen 10-15 OEE-Punkte verloren. Leistungsminderung: Ihre Maschine produziert 85 statt 100 Teile/Stunde. 15% Verlust entspricht dem Äquivalent einer ganzen Maschine.
Eine Verpackungsfabrik schätzte ihren OEE manuell auf 78%. Nach der Installation von PerfTrak: 58% tatsächlich. Diese 20 Punkte repräsentierten 140.000 € an versteckter Kapazität pro Jahr in einer einzigen Produktionslinie.
2. Datengesteuerte Entscheidungen: Interpretation der Ergebnisse in Echtzeit
Ohne genaue Messungen beruhen Entscheidungen auf Intuition. Diese Eindrücke reichen nicht aus, um eine moderne Fabrik zu steuern.
Die Messung macht aus Eindrücken Gewissheiten: objektive Priorisierung (investieren Sie dort, wo die OEE die größten Verluste aufzeigt), faktenbasierte Bewertung (messen Sie die tatsächlichen Auswirkungen von Änderungen bei 2% oder 10%), transparente Kommunikation („60% unserer Ausfallzeiten sind auf eine veraltete Ausrüstung zurückzuführen. Der Austausch dieser Geräte führt zu einer jährlichen Kapazität von 180.000 €“).
Leistungsindikatoren schaffen eine gemeinsame Sprache zwischen Produktion, Wartung, Qualität und Management. Keine sterilen Debatten mehr. Die Zahlen sind objektiv und unbestreitbar.
3. Investitionen rechtfertigen: Finanzstrategie und ROI
Der Erhalt eines Budgets erfordert eine solide Begründung. Das Management will Zahlen, ROI. Die OEE-Messung liefert diese Argumente: Quantifizierung der Kosten von Verlusten („Unsere Linie läuft mit 62%. Wir verlieren 1900 Stunden pro Jahr, was einer ungenutzten Kapazität von 152.000 € entspricht“), Berechnung des ROI („Der Austausch des Förderers kostet 45.000 €. Er verursacht 8 verlorene OEE-Punkte. Die Wiedererlangung dieser Punkte generiert 65.000€/Jahr. ROI: 8 Monate“).
Diese Argumente sprechen die Sprache des Geschäfts. Ohne Maßnahmen fordern Sie ein Budget aus Intuition. Mit der OEE legen Sie einen bezifferten Business Case vor. Der Unterschied in der Akzeptanzrate ist drastisch.
4. Verpflichtung der Betreiber: Einführung einer Leistungskultur
Einer der unterschätzten Vorteile: der Einfluss auf das Engagement der Teams. Die OEE ist kein Überwachungsinstrument. Es ist ein Werkzeug zur Förderung der Verantwortlichkeit.
Sofortige Transparenz: Echtzeit-Dashboards zeigen die unmittelbaren Auswirkungen von Aktionen. Übergang zum Akteur: Der Bediener wird zum Akteur der Leistung. Er weiß, warum eine Maschine stoppt und wie viel es kostet. Faktische Anerkennung: Wenn ein Team die OEE von 65% auf 73% verbessert, ist dieses Ergebnis messbar und teilbar.
Ende der Konflikte: „Warum ist die Produktion niedrig?“ wird zum Ziel. Die Daten zeigen die Ursachen: 60% Störungen, 25% Materialmangel, 15% Qualität. Jeder handelt in seinem Bereich.
Wie unsere Philosophie besagt: OEE führt nicht zu Leistungssteigerungen – die Betreiber tun dies, wenn sie die Wahrheit in Echtzeit sehen.
5. Benchmarking: interner und externer Vergleich für Spitzenleistungen
Die Messung ermöglicht zwei wesentliche Vergleiche. Internes Benchmarking: zwei identische Linien, eine mit 72% OEE, die andere mit 58%. Warum ist das so? Mit dem OEE können Sie die Unterschiede identifizieren und gute Praktiken duplizieren.
Externes Benchmarking: Jeder Sektor hat seine eigenen Standards. Lebensmittelindustrie: 60-75% (häufige Änderungen). Automobilindustrie: 75-90% (standardisierte Prozesse). Luftfahrt: 70-85% (extreme Produktqualität).
Wenn Sie Ihre Position kennen, können Sie sich realistische Ziele setzen. Von 55% auf 85% auf einmal zu kommen ist unmöglich. Ein Ziel von 65% und dann 72% ist glaubwürdig.
6. Pareto-Priorisierung: Analyse der prioritären Verluste und Einführung von Maßnahmen
50 verschiedene Ursachen für die Beendigung. Wo soll man anfangen? Die OEE-Messung in Verbindung mit Pareto zeigt, dass 20% der Ursachen 80% der Verluste verursachen. Eine Linie mit 64% OEE zeigt, dass 45% der Verluste durch 3 Stopps verursacht werden (Stau, Förderband, Materialmangel).
Wenn Sie nicht messen, behandeln Sie alle Ursachen gleich. Nach Pareto bringt die Lösung von 3 Problemen 45% der Verluste zurück, was 12 OEE-Punkten entspricht. TEEPTRAK integriert diese Analyse in seine Dashboards. Sie sehen sofort Ihre „Topverluste“.
Beispiel: Eine Kabelfabrik hatte 23 Ursachen. Die Analyse ergab, dass die Einstellung der Spannung 18% der Ausfallzeiten ausmachte. Durch Standardisierung gewann die Fabrik 6 Punkte innerhalb von 3 Wochen. Kosten: 0 €. Auswirkung: 15% der Kapazität. Die Umsetzung gezielter Maßnahmen macht den Unterschied.
7. Kontinuierliche Verbesserung: Bedeutung eines langfristigen Ansatzes
OEE ist die Grundlage für Lean, TPM und Industrie 4.0. Lean beseitigt Verschwendung. Aber wie kann man sie ohne Messungen identifizieren? Der OEE deckt die 7 Mudas auf: Überproduktion, Wartezeiten, Transport, unangemessene Prozesse, Bestände, Bewegungen, Fehler. Es quantifiziert jede Verschwendung.
Total Productive Maintenance: Die autonome Wartung greift ein, wenn der OEE alarmiert. Die geplante Wartung folgt den gemessenen Verlusten. Industrie 4.0: Was digitalisieren? Welcher ROI? Das OEE liefert die Antworten. Es sind die Daten, die Analysen, prädiktive Algorithmen und digitale Zwillinge antreiben.
Ohne Messungen beruhen Ihre Initiativen auf Vermutungen. Mit OEE werden sie zu quantifizierten, messbaren Projekten. Die Zusammenarbeit zwischen Teams wird verbessert. Der Unterschied zwischen Misserfolg und nachhaltiger Transformation.
Die wahren Kosten der Nicht-Messung
Berechnung der versteckten Kosten: ein konkretes Beispiel
Verpackungslinie für die Lebensmittelindustrie. Geschätzter OEE: 68%. Öffnungszeiten: 5000h/Jahr. Kapazität: 1000 Einheiten/Stunde. Preis: 15€. Marge: 40%. Gemessener tatsächlicher OEE: 58% (10 Punkte weniger).
Berechnung: 10 Punkte = 500 verlorene Stunden/Jahr. 500h × 1000 Einheiten = 500.000 nicht produzierte Einheiten. 500.000 × 15€ × 40% = 3.000.000€ verlorene Marge pro Jahr. Selbst wenn Sie 50% zurückerhalten, macht dies 1,5 Millionen Euro aus.
Ewige unsichtbare Verluste: Auswirkungen auf die Produktionszeit
Ein Mikro-Stopp von 30 Sekunden, 50 Mal am Tag: niemand notiert, niemand löst. Er wird auf unbestimmte Zeit fortgesetzt. Berechnung: 30s × 50 × 250 Tage = 104h/Jahr. Bei 1000 €/Stunde Vollkosten: 104.000 €/Jahr für einen einzigen unsichtbaren Mikro-Stopp.
Die Messung verwandelt unsichtbare Verluste in sichtbare und damit handelbare Verluste. Die Gesamtzahl der nicht produzierten Produkte im Verhältnis zur verfügbaren Zeit offenbart das wahre Potenzial. Overall, diese Sichtbarkeit ist der Schlüssel.
Auswirkungen auf die Wettbewerbsfähigkeit: Verlust der Marktleistung
Unmöglichkeit, die Fristen zu optimieren: Ohne Kenntnis der tatsächlichen Kapazität versprechen Sie J+5, während Ihre OEE nur J+7 zulässt. Das Ergebnis: Verzögerungen, unzufriedene Kunden. Versteckte Zusatzkosten: Überstunden, Wochenenden, Outsourcing, um eine unzureichende, nicht gemessene Kapazität zu kompensieren.
Fehlentscheidungen: Sie investieren 500.000 EUR in eine neue Linie, während Ihre aktuelle Linie mit 58% statt der möglichen 75% läuft. Markterosion: Ihr Konkurrent misst und produziert zu 78%. Er hat 20% mehr Kapazität mit der gleichen Ausrüstung. Er ist wettbewerbsfähiger im Preis und reaktionsschneller in der Zeit. Er gewinnt. Sie verlieren.
ROI der Maßnahme: tatsächliche Zahlen und Ergebnisse
Fall Hutchinson: Transformation durch ein OEE-System
Hutchinson, Weltmarktführer für Gummi/Kunststoff in der Automobil- und Luftfahrtindustrie. Ausgangssituation: OEE Excel 47%. TEEPTRAK Einsatz: PerfTrak Sensoren, automatische Messung, Feld-Dashboards.
12-Monats-Ergebnisse: OEE von 47% auf 72% (+25 Punkte). Produktivitätsgewinne: +53% Kapazität. ROI: < 1 Monat. Auswirkungen: mehrere Millionen Euro wiedererlangt.
Schlüssel: Echtzeit-Transparenz, Engagement der Mitarbeiter, Pareto (80% Gewinne über 20% Ursachen).
Durchschnittlicher ROI: weniger als ein Monat bei allen unseren Kunden
400 Fabriken, 2500+ Linien: durchschnittlicher ROI < 1 Monat. Durchschnittliche Linie: Installation 12.000€, Linienkosten 800€/h, OEE von 62% auf 71% (+9 Punkte). Berechnung: 9 Punkte auf 5000h = 450h zurückgewonnen. 450h × 800€ = 360.000€ Jahresgewinn. ROI = 12.000€ / 360.000€ × 12 = 0,4 Monate (12 Tage).
Selbst mit nur 5 Punkten ROI < 3 Monate. Dies ist die rentabelste Investition. Die optimierte Betriebszeit zahlt die Investition sofort aus.
Durchschnittliche Gewinne: +29% gemessene Produktivität
Gesamtproduktivität: +29% (von 58% auf 75% OEE). Verfügbarkeit: +12% (Reduzierung der Ausfallzeiten, vorausschauende Wartung). Leistung: +8% (Erkennung von Beeinträchtigungen der Kadenz, Beseitigung von Mikro-Stopps). Qualität: +5% (Früherkennung, Reduzierung von Ausschuss).
Diese Gewinne werden auf Hunderten von Websites in verschiedenen Sektoren gemessen. Investition 12.000-18.000 € über 3 Jahre. Jährliche Gewinne 325.000-515.000 €. Die Kosten der Nicht-Messung übersteigen immer die Kosten der Messung.
Manuelle Messung: Warum sie nicht mehr ausreicht
Unzureichende Genauigkeit: Abweichung von 20-40% von der Realität
Systematische Abweichung zwischen Excel-OEE und gemessener OEE: 20-40%. Beispiele: 78% Excel = 58% tatsächlich (-20 Punkte). 71% = 62% (-9). 65% = 51% (-14). Ursachen: selektives Gedächtnis (vergisst kleine Stopps), zeitliche Ungenauigkeit (kumulierte Fehler), Unterschätzung von Mikro-Stopps (< 2min nicht notiert), psychologische Verzerrung (Datenglättung).
Ihr Excel zeigt einen beruhigenden, aber falschen OEE an. Sie steuern mit einem fehlerhaften GPS. Der tatsächliche Herstellungsprozess ist Ihnen entgangen. Jede Entscheidung, die auf diesen Daten basiert, ist verzerrt.
Unproduktive Bedienerbelastung: Auswirkung auf die Zykluszeit
15-20 Min./Position für die Eingabe. Bei 3 Stellen, 250 Tage: 188-250h/Jahr = 1 Monat Arbeit pro Zeile. Diese Zeit ist nicht produktiv. Der Bediener produziert nicht, löst keine Probleme. Er füllt Excel am Ende der Schicht aus, ungenauer Speicher, schlechtere Datenqualität.
Mit der automatischen Lösung PerfTrak wird diese Zeit frei. Der Bediener konzentriert sich auf den Wert: produzieren, Probleme erkennen, Verbesserungen vorschlagen. Die tatsächliche Zykluszeit wird optimiert. Die Daten werden automatisch erfasst.
Unbrauchbare Daten: Unmöglichkeit einer kontinuierlichen Verbesserung
Selbst wenn sie genau sind (was nie der Fall ist), kommen sie zu spät. Daten heute eingegeben, heute Abend konsolidiert, morgen analysiert, übermorgen diskutiert. Problem vor 3 Tagen erkannt: Unmöglichkeit, sich an den Kontext zu erinnern.
Ohne genaue Zeitstempel ist es unmöglich, Qualitätsmängel mit dem Produktionsereignis in Verbindung zu bringen.
Linie mit 70% Takt seit 2 Stunden. Entdeckung am Ende der Schicht (manuell) vs. Warnung nach 10 Minuten (automatisch). Manuelle Daten fließen nicht in prädiktive Algorithmen ein. Sie bleiben reaktiv. Kontinuierliche Verbesserung erfordert genaue, vollständige und Echtzeitdaten. Die manuelle Eingabe kann diese drei Eigenschaften nicht bieten. Der Prozentsatz der konformen Produkte, der in Echtzeit gemessen wird, macht den Unterschied.
Messung der OEE: für wen und wann?
KMU vs. große Fabriken: Bedeutung für alle Kontexte
Missverständnis: „OEE ist für große Fabriken“. Realität: noch kritischer für KMU. Große Unternehmen absorbieren Ineffizienzen. KMU: Jeder Punkt zählt, direkte Auswirkungen auf die Rentabilität.
Die OEE bietet: schnelle Objektivierung (2-3 Maßnahmen mit starker Wirkung), sofortiger ROI (einige Punkte = 20-30% Marge), Professionalisierung (datengesteuerte Steuerung ohne Ingenieurarmee). TEEPTRAK begleitet Fabriken mit 20 Mitarbeitern und Konzerne mit 10.000 Mitarbeitern. Die Größenordnung ändert sich, die Vorteile bleiben.
Kontinuierliche vs. diskontinuierliche Produktion: Anpassung des Platzes
Kontinuierlich (24/7, wenig Änderungen) : Konzentrierte OEE Verfügbarkeit/Leistung. Ziele: Verringerung der Ausfallzeiten, Aufrechterhaltung der Geschwindigkeit. Ziele 80-90%. Diskontinuierlich (häufige Änderungen, Chargen): OEE integriert Änderungszeit (Verfügbarkeit). Ziele: Reduzierung von Änderungen (SMED), Verbesserung der Startleistung. Ziele 65-75%.
In beiden Fällen eine relevante Maßnahme. Nur die Interpretation unterscheidet sich. Die Anzahl der Haltestellen passt sich dem Kontext an.
Idealer Zeitpunkt: Wann beginnt die Umsetzung?
Kurze Antwort: Jetzt. Drei günstige Zeitpunkte: Investition in Kapazität (vor dem Kauf einer Linie 500.000 € messen), Lean/TPM-Prozess (OEE als Basis), Kunden, die Reaktivität verlangen (tatsächliche Kapazität kennen).
Aber der beste Zeitpunkt: vor dem Problem. Wenn Krise da (Verzögerung, Marktverlust), zu spät. Reaktiver Modus, Druck, wenig Handlungsspielraum. Messen = proaktive Haltung. Schwächen vor Krisen erkennen. Letztendlich ist Antizipieren besser als Reagieren. Langfristig zahlt sich diese Strategie aus.
Start mit TEEPTRAK: Vereinfachter Prozess
Installation 2h/Maschine: ohne Produktionsunterbrechung
Angst vor Komplexität: „Produktion stoppen, Schränke öffnen, Netzwerk überarbeiten…“. Mit TEEPTRAK ist dies nicht der Fall. PerfTrak: Nicht-invasive Installation, 2 Stunden/Maschine. Externe Sensoren (kein Öffnen von Schränken). Drahtlose Verbindung (keine Verkabelung). Keine Produktionsunterbrechung (Installation bei laufender Maschine). Universelle Kompatibilität (alt und neu).
Ablauf: Tag 1 morgens 1 Stunde Audit, Tag 1 nachmittags Installation von Maschine 1 (2 Stunden), Tag 2 Maschinen 2-3-4 (jeweils 2 Stunden), Tag 3 Parametrierung + Schulung (halber Tag). Innerhalb von 3 Tagen waren 4 Maschinen angeschlossen und der erste OEE in Echtzeit sichtbar.
Echtzeitdaten ab D+1: Dashboards und Alarmmeldungen
Nach der Installation werden die Daten hochgeladen. Es gibt keine Lernphase. Sie sehen: Maschinenstatus (ein/aus/verlangsamt), laufende OEE (Echtzeit-Aktualisierung), Stillstände und Dauer, Historie.
Dashboards auf Bildschirmen in der Werkstatt, Tablets vor Ort, Büro-PCs, Smartphones. Warnungen: Stopp > 5min (SMS Teamleiter), OEE < 60% über 2 Stunden (E-Mail Manager), Abweichung von der Kadenz > 10% (Technikerbenachrichtigung).
Diese Reaktionsfähigkeit verwandelt die Steuerung. Sie verwalten nicht mehr Berichte am Ende der Woche. Sie steuern in Echtzeit. Die Messung des Anteils der Verluste erfolgt sofort. Die Aktionen folgen natürlich.
Kontinuierliche Begleitung: Unterstützung und Schulung
Installieren ist nur der Anfang. Wert wird langfristig aufgebaut. TEEPTRAK begleitet jeden Schritt. Phase 1 (Monat 1): Installation, Schulung, Parametrierung, OEE-Referenz. Phase 2 (Monat 2-3): Identifizierung von Pareto-Ursachen, prioritäre Baustellen, methodologische Unterstützung, wöchentliche Überwachung. Phase 3 (Monat 4-12): Erweiterung anderer Linien, Systemintegration (ERP, CMMS), fortgeschrittene Schulung, vierteljährliche Überprüfungen.
Ständige Unterstützung: 6×7-Hotline, Updates inbegriffen, Online-Schulungsplattform, Benutzergemeinschaft. Ziel: dauerhafte, messbare Ergebnisse. Die durchschnittlichen Gewinne von 29% sind das Ergebnis eines strukturierten, mit Werkzeugen ausgestatteten und begleiteten Prozesses.
Die hohe Qualität der Begleitung garantiert den Erfolg. Im Verhältnis zur investierten Zeit sind die Gewinne exponentiell.
Schlussfolgerung: Messung der OEE, eine Notwendigkeit im Wettbewerb
7 wesentliche Gründe: das Unsichtbare sichtbar machen (35-40% umsetzbare Verluste), mit Daten entscheiden (keine Intuition mehr), Investitionen rechtfertigen (finanzielle Argumente), Mitarbeiter engagieren (Verantwortung), intelligentes Benchmarking (relevante Vergleiche), Pareto-Priorisierung (20% Aktionen, 80% Ergebnisse), kontinuierliche Verbesserung aufbauen (Lean/TPM/4.0 Basis).
Kosten der Nicht-Messung: Millionen verlorener Kapazitäten, Fehlentscheidungen, reduzierte Wettbewerbsfähigkeit. ROI Messung: < durchschnittlich 1 Monat, +29% Produktivität, sofortige nachhaltige Gewinne. Unzureichende manuelle Messung: 20-40% Abweichung von der Realität, verschwendete Zeit, unbrauchbare Daten.
Die Frage ist nicht mehr „Warum messen?“, sondern „Warum warten?“. Jeder Tag ohne Messung = fortdauernde Verluste. Jede Woche ohne Daten = verpasste Gelegenheiten. Jeder Monat ohne Transparenz = Konkurrenten, die ins Hintertreffen geraten.
Die OEE macht keine Leistungssteigerungen. Die Betreiber tun dies, wenn sie die Wahrheit in Echtzeit sehen.
Sind Sie bereit, Maschinendaten in Millionengewinne umzuwandeln?
Laden Sie unseren ROI OEE-Rechner herunter: Finden Sie in 5 Minuten heraus, wie viel die Maßnahme Ihrer Fabrik einbringen würde.
Kontaktieren Sie Experten für eine kostenlose Prüfung des Verbesserungspotenzials:
Müssen alle Einrichtungen gemessen werden?
Nein. Beginnen Sie mit Einrichtungen, die die Gesamtkapazität begrenzen. Nach der Optimierung schrittweise ausweiten. Regel: 2-5 kritische Geräte, Ergebnisse innerhalb von 3 Monaten, dann Verdopplung.
Wie viel kostet ein OEE-Messsystem?
PerfTrak: 10-15.000€ Anfangsinvestition/Leitung, 2-3.000€ Jahresabonnement. Gesamtkosten für 3 Jahre: 20-25.000€. Durchschnittlicher ROI 0,5-1 Monat, d.h. 250-400.000€ Jahresgewinn für 20.000€ Investition.
Verbessert Messen automatisch die OEE?
Nein. Messen deckt Probleme auf, löst sie aber nicht. Sie müssen Ursachen analysieren, Maßnahmen ergreifen, Teams einsetzen, Verbesserungen steuern. OEE ist ein Werkzeug, kein Zauberstab. TEEPTRAK begleitet den gesamten Prozess.
Kann man ohne spezielle Software messen?
Technisch ja, praktisch nein. Excel erzeugt 20-40% Abweichung, bindet Bedienerzeit, liefert unbrauchbare Daten. GPS-Analogie: Zählen nicht mit Papierkarte ist möglich, aber veraltet. Ebenso manuelle OEE.
Wie lange dauert es, bis die ersten Ergebnisse vorliegen?
Sichtbarkeit Probleme: sofort (Tag+1). Erste Gewinne: 2-4 Wochen. Signifikante Gewinne: 3-6 Monate. Transformation: 12-18 Monate. ROI erreicht < 1 Monat in allen Fällen.
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